Les résines pour textiles et non-tissés hautes performances de GE suivent l'évolution des intérieurs d'avion

BERGEN OP ZOOM, PAYS-BAS – 4 avril 2006 – GE Plastics vient de dévoiler une nouvelle technologie de production de fibres révolutionnaire la résistance à la flamme intrinsèque de la résine polyétherimide (PEI) hautes performances Ultem* afin d'aider l'industrie d’aménagement des intérieurs d'avions à relever plusieurs défis. Une fois transformées en fibres pour matériaux textiles et non-tissés, la résine Ultem de GE permet aux fournisseurs et équipementiers de résoudre de façon innovante certains problèmes critiques tels que la conformité avec une réglementation feu/fumée/toxicité toujours plus sévère, de réduire leurs coûts d'ensemble et de bénéficier d'une plus grande souplesse de conception.

« L'industrie aéronautique subit aujourd'hui une pression considérable, car elle doit améliorer le confort des voyageurs tout en abaissant ses coûts et en respectant une réglementation de plus en plus stricte », indique John Kaminsky, responsable des nouveaux marchés chez GE Plastics. « GE Plastics élargit actuellement son offre pour le secteur d’aménagement des intérieurs d'avions au travers de nouveaux matériaux pouvant être utilisés dans la production de fibres textiles et non-tissées hautes performances conçues pour apporter style, sécurité et performances à un large éventail d'applications telles que les tissus « intelligents », les moquettes, les filtres et les systèmes d'isolation. »

Après plusieurs années de recherche et de développement, GE a mis au point des résines et des composés qui se prêtent parfaitement à la transformation sous forme de fibres hautes performances. Ces matériaux offrent au secteur d’aménagement des intérieurs d'avions de nouvelles solutions conformes à la réglementation feu/fumée/toxicité, et notamment aux exigences environnementales relatives aux composés ignifugeants, qui interdisent l'usage des additifs bromés. La sévérité de cette réglementation ne cesse de s'accroître depuis 1998, date à laquelle le vol 111 de la Swissair s'est écrasé à la suite d'un incendie de cabine attribué à un câblage défectueux.

Résine Ultem de GE : une résistance à la flamme intrinsèque

La résine Ultem de GE facilite la mise en conformité réglementaire des cabines car elle possède une résistance à la flamme intrinsèque, sans aucun additif. L'une de ses applications les plus prometteuses est son utilisation sous forme de fibres dans un nouveau type de système d'isolation associant des matelas isolants et des panneaux intérieurs latéraux. Autre avantage, cette solution intègre plusieurs pièces différentes, ce qui réduit les coûts d'ensemble et tend à alléger les structures.

En outre, de par sa résistance à la flamme intrinsèque, la résine Ultem protège plus efficacement les tissus et moquettes des cabines d'avions que les textiles et non-tissés classiques, dont la surface est traitée avec des composés ignifugeants qui peuvent disparaître au fil des nettoyages. Autre application innovante des fibres en résine Ultem, les panneaux composites qui assujettissent les sièges au plancher de la cabine. Ces panneaux sont réalisés à l'aide d'un fil hybride obtenu en mélangeant des fibres en résine Ultem et des fibres de verre. Ce fil est lui-même tissé par Carr Reinforcements, l'un des premiers spécialistes britanniques du tissage des textiles hautes performances, pour produire un tissu ensuite transformé par chauffage et moulage. Ce matériau offre de nombreux avantages : souplesse de conception accrue, coûts d'ensemble abaissés par la réduction du nombre de composants du système, facilité d'assemblage et résistance à la flamme intrinsèque apportée par la résine Ultem.

« Nous sommes convaincus que les composites thermoplastiques de GE possèdent un potentiel de développement considérable dans des industries comme celle de l'aménagement des intérieurs d'avions, où les performances et la sécurité sont des priorités », explique Eric Taylor, directeur chez Carr Reinforcements. « Les fibres en résine Ultem sont faciles à tisser et produisent un tissu tout à fait remarquable. L'usage de fils hybrides constitués d'un mélange intime de résine thermoplastique et de fibres de renfort permet d'obtenir d'excellentes propriétés mécaniques et de réaliser des pièces complexes. Forte de cette technologie innovante, notre entreprise est aujourd'hui en mesure de s'implanter sur de nouveaux marchés. »

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