Rapid präsentiert seine neueste Serie des „offenherzigen“ Konzepts auf der K 2007

Bredaryd, Schweden - Rapid Granulator stellt seine neue 600 Serie der „offenherzigen“ Schneidmühlenserie auf der K 2007 vor. Aufgrund der modularen Bauweise mit verschiedenem Mahlgehäusen, Rotoren und Trichterkonfigurationen, können maßgeschneiderte Lösungen für die Bereiche Spritzguss, Blasformen, Extrusion und Recyclinganwendungen angeboten werden. Die Rapid 600 wird in drei Modellen, mit einer Mahlkammerbreite von 900, 1200 und 1500 mm produziert und kann Durchsatzleistungen von bis 2.500 kg/h erreichen.

Rapid’s einzigartiges „offenherziges Konzept“, ursprünglich gestartet 2006, basiert auf einem ergonomischen Design, das einen schnellen, direkten und kompletten Zugang zum Herzen der Maschine, dem Rotor- und Mahlgehäuse während Produktionswechsel ermöglicht. Dieses vereinfacht völlig den Kontroll-, Reinigungs- und Wartungsprozess – der für bis zu 80 Prozent der laufenden Kosten einer Schneidmühle verantwortlich ist. Mit einfachen Schritten und ohne den Gebrauch von Werkzeugen kann das Mahlgehäuse vollständig geöffnet werden um den Zugang ins Innere der Maschine zu ermöglichen. Dieses erlaubt eine zuverlässige Sichtprüfung und anschließende Freigabe der Maschine, bevor sie den Produktionsbetrieb wieder aufnimmt. Dadurch werden mögliche Verschmutzungen durch Farb- und Materialwechseln ausgeschlossen.

Zusätzlich zur neuen Serie 600, zeigt Rapid auch seine komplette Maschinenbaureihe der offenherzigen Schneidmühlen, einschließlich der 300, 400, 500 Reihen. Die 400er Serie enthält zwei neue Modelle: die 400-60 HD (Heavy Duty) für harte Anwendungen; und die 400-120, das breiteste Modell überhaupt in dieser Reihe, vorgesehen zum Aufbereiten von breiten, voluminösem Spritzgussabfällen und Thermoformstanzgittern.

Die offenherzigen Rapid Schneidmühlen sind hervorragend geeignet als leistungsfähige Zentralmühle oder als Beistellmühle in den Bereichen Spritzguss, Blasformen oder Extrusion. Die Schneidtechnik von Rapid, bestehend aus dem sauberen doppelten Scherenschnitt und konstantem Schneidkreis, produziert ein Regenerat in gleich bleibender Korngröße und mit minimalen Feinteilen selbst bei schwierigsten Materialien. Der wirksame doppelte Scherenschnitt reduziert zudem die erforderliche Kraft zum Schneiden der Kunststoffe womit sich der Energieverbrauch signifikant reduzieren lässt.

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