Les nouveaux composites mousse et fibre Ultem* de SABIC Innovative Plastics
Redéfinir des performances extrêmes pour permettre à la clientèle d’importantes opportunités de croissance

CHICAGO – 22 juin 2009 – SABIC Innovative Plastics a propulsé sa technologie de résine Ultem* vers de nouveaux niveaux de performances extrêmes, avec le lancement aujourd’hui de nouvelles offre du matériau composite avec des renforts fibres et des mousses, lors du salon NPE 2009. Ces nouveaux produits ont été spécifiquement développés pour donner aux clients une avance concurrentielle indisponible jusqu'alors: de nouvelles solutions technologiques de pointe avec des matériaux permettant d’opportunités de croissance virtuellement illimitées sur les marchés existants, nouveaux et émergents.

Les nouveaux matériaux sont conçus sur la base de l'immense succès de l'entreprise, la résine polyétherimide (PEI) d’Ultem. Cette résine est un thermoplastique performant bien connu dans l'industrie et qui assure aux clients des années de fiabilité et de performances extrêmes pour des applications les plus exigeantes de résistance aux fortes chaleurs.

SABIC Innovative Plastics expose les nouveaux matériaux Ultem sur le stand W123011.

Les marchés et applications-cibles des nouvelles technologies Ultem comprennent des tissus retardateurs de flamme, des intérieurs d’avions ultralégers, des radômes et des équipements de communication de pointe ainsi que d’autres produits haut de gamme nécessitant des niveaux de performances exceptionnels.

« Ces nouvelles présentations de l’Ultem sont basées sur des matériaux uniques, ultra-robustes et extrêmement performants conçus pour répondre aux attentes élevées et en perpétuelle évolution de nos clients », indique Kim Choate, directeur produit mondial pour les Résines Ultem, SABIC Innovative Plastics. « Elles offrent des performances et une valeur virtuellement inégalées, et illustrent la manière dont nous adaptons nos technologies élémentaires pour proposer à nos clients de nouvelles règles du jeu capables de leur ouvrir les portes d’un vaste univers empli de nouvelles opportunités commerciales. C’est une période très excitante de l’histoire de la science des polymères, à la fois pour nous et pour nos clients. »

Les composites Ultem réduisent le poids et les coûts

Les composites remplacent de plus en plus le métal en vue d’obtenir une réduction de poids sans sacrifier les performances. Des demandes plus exigeantes requièrent des performances de résistance aux impacts et aux températures élevées, notamment dans les applications aérospatiales, électroniques et balistiques. Dans la construction d’avions par exemple, les composites thermoplastiques renforcés offrent une alternative plus accessible, plus simple et plus performante par rapport aux métaux et aux plastiques thermodurcissables.

En associant un tissu à base de fibre Ultem et d’autres matériaux à une mousse ou à une âme nid d’abeilles, des composites uniques peuvent être créés pour obtenir la flexibilité de conception, les faibles coûts de fabrication et les performances à long terme exigés pour répondre aux besoins d’applications spécifiques. Par exemple, TenCate Advanced Composites, un fabricant majeur de composites avancés renforcés en fibres, destinés aux applications intérieures et semi-structurelles dans les avions, a développé des membranes composites CETEX basées sur des composites Ultem et des fibres de verre ou de carbone tissées. Pour les composites CETEX System 3 de Tencate, les membranes CETEX sont fixées à l’âme tubulaire nid d’abeilles fournie par Tubus Bauer et peuvent ensuite être thermoformées et découpées pour former des composants structurels destinés à l’intérieur et à l’extérieur des avions. Tubus Bauer est un fabricant allemand spécialisé dans les applications intérieures et semi-structurelles des avions.

Les matériaux à base de composites Ultem offrent également d’exceptionnelles performances de résistance aux flammes, à la fumée et à la toxicité (FST), une faible absorption d’humidité, une thermoformabilité et un maintien des caractéristiques mécaniques qui permettent aux systèmes composites d’afficher un faible poids, ceci permet d’éliminer l’utilisation de l’aluminium et des plastiques thermodurcissables qui nécessitent de longs cycles de préparation et traitement. Le faible absorption d’humidité inhérente à l’Ultem élimine ainsi le besoin de pré-remplissage et de pré-collage requis pour de nombreux autres systèmes composites thermoplastiques.

Les fibres Ultem offrent une esthétique parfaite alliée à une sécurité accrue

Les textiles destinés aux intérieurs d’avions et d’autres moyens de transport doivent répondre à des exigences de sécurité extrêmement rigoureuses et radicales, notamment au plus haut niveau de performances quant à la résistance aux flammes, à la fumée et à la toxicité. Grace aux fibres Ultem, les fabricants de textiles et de non-tissés peuvent désormais tirer parti d’un matériau familier et éprouvé (résine Ultem) dans une vaste gamme d’applications, de la moquette aux tissus pour sièges et revêtements de cloisons verticales.

Outre les applications de transport, la fibre Ultem répond aux exigences en termes de sécurité et de performances des secteurs de l'ameublement, y compris des matelas, des vêtements de protection pour les applications militaires et sportives ou d’intervention d’urgence. Le stand SABIC présente une combinaison ignifugée dotée d’un revêtement extérieur fabriqué à partir de 95 % de fibre Ultem et un revêtement d’avion également réalisé dans ce matériau.

La fibre Ultem offre des performances de tenue à la flammes, de fumée et de toxicité (FST) inhérentes sans nécessiter l’utilisation d’halogènes ou d’autres additifs aux propriétés ignifuges, et elle assure une résistance à des températures extrêmement élevées, aux produits chimiques et à la lumière UV. De plus, ce matériau apporte une fonctionnalité unique sur le marché de la fibre haute-performance puisqu’elle peut être colorée à l'aide des méthodes classiques de teinture polyester pour obtenir une vaste palette de couleurs. En utilisant le filage par fusion, le matériau peut être produit sous forme de mono-filaments, de multi-filaments ou de fibres discontinues.

La mousse Ultem associe solidité et ultralégèreté

Soucieux de réduire les coûts de carburant, les fabricants d’avions cherchent constamment à obtenir des réductions de poids potentielles en remplaçant les matériaux utilisés dans les composants intérieurs et extérieurs. L’utilisation de mousse Ultem permet d’impressionnantes réductions de poids, associées aux caractéristiques de la résine Ultem, qui offre les meilleures performances de résistance aux flammes, à la fumée et à toxicité (FST) et aux hautes températures dans sa catégorie. La mousse Ultem est jusqu’à 20 fois plus légère que la résine Ultem. Cette mousse thermo-formable rigide dotée d’une structure cellulaire uniforme est idéale pour former l’âme structurelle de systèmes multicouche. La mousse Ultem répond aux niveaux des performances de l’Université d’État de l’Ohio (OSU) avec le classement 50/50, et offre une faible absorption d’humidité, une excellente absorption d’énergie et une faible perte diélectrique. Elle est ainsi transparente aux ondes radars.

La famille de produits inclut des qualités de mousse présentant trois densités différentes: 60 kg/m³ (3,8 lb/ft³), 80 kg/m³ (5 lb/ft³), et 110 kg/m³ (6,9 lb/ft³). Les trois qualités sont fabriquées sous forme de planches de mousse par SABIC Innovative Plastics. Les plaques conviennent à un certain nombre de procédés de fabrication de matériaux composites: usinage, moulage au sac sous vide, moulage par compression et thermoformage. La mousse Ultem est compatible avec les métaux et les matériaux laminés thermodurcissables, éliminant ainsi potentiellement les adhésifs et les autres opérations secondaires, courantes dans l’industrie aéronautique.

Les applications couvrent, entre autres, les radômes d’avions et les composants intérieurs tels les panneaux lambrissés.

Pour obtenir des informations complémentaires sur les nouvelles technologies Ultem de SABIC Innovative Plastics, rendez-vous sur www.sabic-ip.com.

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