SABIC Innovative Plastics schlägt mit Autolenkrädern eine neue Richtung ein – mit dem Kunststoff Lexan* EXL mit geringem Gewicht, hohen Leistungseigenschaften und mehr Designfreiheit

BERGEN OP ZOOM, Niederlande – 21. April 2010 – SABIC Innovative Plastics dreht mit einem auf dem Copolymer-Kunststoff Lexan* EXL basierenden Spritzgussdesign das herkömmliche Lenkrad in eine neue Richtung. Auf der Chinaplas 2010 präsentiert das Unternehmen auf dem Stand W2G41 die Vorzüge der Gewichtseinsparung, hohen Leistungseigenschaften, einfachen Fertigung, Freiheit im Styling und in der Teileintegration dieses neuen, innovativen Lenkradkonzepts. Mit dem Einsatz des Kunststoffes Lexan EXL entfallen entscheidende umweltbezogene Nachteile von herkömmlichen Lenkrädern, deren Materialien nur sehr schwer wiederverwertet sind und deren Gieß- und Bearbeitungsprozesse potenziell gefährlichen Sondermüll verursachen. Mit den Investitionen des Unternehmens in neue Technologien werden den Kunden in der Automobilindustrie fortschrittliche Materiallösungen für die anspruchsvollsten Anwendungen bereitgestellt.

Dazu V. Umamaheswaran (UV), Director of Products and Marketing,

SABIC Innovative Plastics: „Es ist höchste Zeit, in der Entwicklung von Lenkrädern mit unserer zweiteiligen Spritzgusskonstruktion eine Kehrtwendung von 180 Grad einzuschlagen. Strenge und neue Anforderungen an Lenkräder – von der Integration von Sicherheitsfunktionen bis zu Gewichtseinsparungen – verlangen einen völlig neuartigen Ansatz. Wir sind davon begeistert, den Besuchern der Chinaplas dieses bahnbrechende Spritzgussdesign für unseren innovativen Polycarbonat-Copolymer-Werkstoff Lexan vorstellen zu können und sind überzeugt, dass damit eine neue Epoche für Autolenkräder angebrochen ist.”

Neue Materiallösungen für Lenkräder überfällig

Lenkräder bestehen typischerweise aus einer druckgegossenen Magnesium- oder Aluminiumarmatur, die mit flexiblem Urethanschaum umgeben ist. Dadurch entsteht ein massiver, ummantelter Ring, der keinen Platz für die Integration elektronischer Komponenten lässt. Darüber hinaus macht das weiche Polyurethan das Anbringen von Komponenten praktisch unmöglich. Dieser Ansatz schränkt auch die Designmöglichkeiten ein, beispielsweise für eine fortschrittliche Formgebung und eine innovative Ästhetik.

Zusätzlich zu diesen Herausforderungen verlangte das aktualisierte Lenkraddesign eine verbesserte Energieaufnahme bei Kopf- und Oberkörperaufprall, Nettogewichtseinsparung trotz integrierter Komponenten, Langlebigkeit im Gebrauch, Vermeidung von Nachbehandlungsschritten sowie die Senkung von Gesamtsystemkosten.

Lenkrad aus dem Copolymer-Werkstoff Lexan EXL senkt Kosten und Gewicht

Der glasgefüllte Polycarbonat-Siloxan-Copolymer-Werkstoff Lexan EXL gewährleistet eine hervorragende Steifigkeit und hochgradige Schlagzähigkeit in einem sehr breiten Temperaturbereich. SABIC Innovative Plastics hat zwei Designs entwickelt, und zwar eine zweiteilige Spritzgusskonstruktion mit Lederumhüllung für hochwertige Lösungen und eine einteilige mit Polyurethan umgebene Spritzgussarmatur. Beide werden mit einer kleinen Metallnabe an der Lenksäule befestigt. Mit dieser Lösung können Systemkosten um bis zu 20 Prozent und das Gewicht im Vergleich zu einem Lenkrad aus Magnesium- oder Aluminiumlegierung um bis zu 40 Prozent gesenkt werden. Beide Konstruktionen bieten noch weitere Vorzüge:

• Im Falle der zweiteiligen Konstruktion wird mit dem durch den hohlen Ring und die hohlen Speichen geschaffenen Raum eine Integration von Dämpfungs- und Sensortechnologie, Schaltergehäusen, Verdrahtung und anderen Funktionen innerhalb der Lenksäule ermöglicht.

• Das Spritzgießen des Copolymer-Werkstoffes Lexan EXL ist ein umweltgerechteres Verfahren als das Druckgießen von Magnesiumlegierungen; Emissionen von Kohlendioxid (CO2) werden dabei drastisch vermindert. Im Vergleich zu den beim Druckgießen von 1,1 kg Magnesiumlegierung erzeugten rund 70 kg Kohlendioxid werden bei der Herstellung von 1,0 kg des Copolymer-Werkstoffes Lexan EXL nur etwa ein Zehntel, also 7,6 kg Kohlendioxid freigesetzt.

• Größere Designflexibilität für neue Formgebungen und ergonomische Konfigurationen.

• Neue Stylingmöglichkeiten wie etwa spezielle Farben und Effekte.

• Teilekonsolidierung durch Integration des Fahrerairbags und der Reaktionsplatte, des Hupenmechanismus usw.

• Vereinfachung der Fertigung durch Senkung der Anzahl der Weiterverarbeitungsprozesse.

Die allgemeine technische Umsetzbarkeit des neuen Lenkraddesigns wurde geprüft. Prototypteile wurden hergestellt, und weitere Bewertungen durch Hersteller laufen derzeit.

Weitere Informationen zu den Copolymer-Kunststoffen vom Typ Lexan EXL von SABIC Innovative Plastics finden Sie auf der Webseite des Unternehmens unter www.sabic-ip.com.

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