Les cinq nouveaux matériaux de SABIC Innovative Plastics aident les habitacles d’avions à atteindre de nouveaux sommets en termes de durabilité, sécurité, confort et réduction des coûts

BERGEN OP ZOOM, Pays-Bas – 27 mai 2010 – À l’occasion du salon Aircraft Interiors Expo, hall B, stand 7A48, SABIC Innovative Plastics a annoncé aujourd’hui le lancement de cinq nouveaux matériaux thermoplastiques hautes performances, spécifiquement conçus pour les habitacles d’avions, et présente son solide portefeuille de technologies de résines et de plaques avancées, numéro un de l’industrie. Ces nouveaux produits haut de gamme aident les équipementiers aéronautiques mondiaux à réduire le poids de près de 50 % afin de conserver le carburant et de minimiser les émissions, d’être en conformité avec les strictes réglementations de flamme, fumée et toxicité, de réduire les coûts systémiques globaux et d’améliorer l’esthétique, la sécurité et le confort de la cabine. Forte d’un solide engagement à long terme vis-à-vis du secteur des habitacles d’avions et de certaines des solutions de matériaux les plus sophistiquées et les plus ponctuelles, SABIC Innovative Plastics est en mesure de répondre aux besoins des clients dans un environnement commercial stimulant et dynamique.

Les matériaux hautes performances de SABIC Innovative Plastics destinés aux applications d’habitacles d’avions constituent le choix numéro un des équipementiers mondiaux de l’industrie du fait de leur extrême rigidité, leur excellent aspect esthétique et leur poids léger optimal. Selon Enviro.aero, organisme fondé par l’ATAG (Air Transport Action Group), l’avenir de l’industrie de l’aviation repose essentiellement sur la capacité à pouvoir opérer en toute efficacité, non seulement pour des raisons environnementales mais aussi financières. Les prix du carburant, qui représentent le coût de fonctionnement le plus important, incitent fortement les compagnies aériennes à accélérer les avancées technologiques et à explorer activement les solutions visant à réduire le poids. Dans ce processus, l’utilisation du carburant est réduite, ce qui diminue à son tour les émissions de CO₂ ¹.

« Les régulateurs et les passagers transmettent leurs demandes aux compagnies aériennes, la plus récente étant la législation en instance des conditions spéciales de diffusion de chaleur des sièges pour la classe économique », déclare Lennard Markestein, responsable marketing produit mondial, SABIC Innovative Plastics. « Nous avons considérablement étoffé notre portefeuille par de nouveaux matériaux spécialisés, en vue d’aider nos clients équipementiers à répondre à ces exigences et à concevoir et fabriquer des habitacles d’avions attrayants, sûrs, conformes et durables, sans perdre de vue les bénéfices et en nous concentrant sur la réussite permanente de nos clients. »

Amélioration de la responsabilité environnementale et de la sécurité

En moyenne, un avion brûle environ 0,03 kg de carburant pour chaque kilogramme transporté par heure. Étant donné que l’ensemble de la flotte commerciale effectue environ 57 millions d’heures de vol par an, la réduction d’un kilogramme par vol représente une économie d’environ 1 700 tonnes de carburant et de 5 400 tonnes de CO₂ par an¹. Les nouvelles technologies hautes performances de SABIC Innovative Plastics destinées au secteur aéronautique peuvent offrir d’importants avantages une fois mises en œuvre par un grand nombre de compagnies aériennes. Par exemple, en utilisant la plaque Lexan* F6000 en remplacement des traditionnels produits en polychlorure de vinyle/acrylique sur les cadres de sièges, une compagnie aérienne pourrait réduire le poids d’environ 23 %, soit 80 kg si l’on se base sur un avion de 190 sièges. En outre, la plaque Lexan F6000 fait preuve d’excellentes performances en termes de flamme, fumée et toxicité, en conformité avec les réglementations FAA25 et ABD-0031.

Non seulement les nouveaux matériaux de SABIC Innovative Plastics contribuent à réduire significativement le poids et les émissions, mais les nouveaux matériaux ignifuges non halogénés de la société respectent la conformité aux exigences environnementales mondiales telles que OSU, DIN/VDE, FAR, FAA, ABD et FST.

• Nouvelle plaque Lexan XHR 6000 (diffusion de chaleur extrêmement faible):

La plaque Lexan XHR fournit une réduction de poids supérieure de près de 11 % par rapport aux produits traditionnels en polychlorure de vinyle/acrylique, d’où de plus grandes économies en carburant, tout en répondant aux exigences actuelles et futures de l’OSU en matière de sièges d’avions, de revêtements de cockpits, d’entourages de hublots, de protections de portes, et d’autres composants intérieurs. Division commerciale de ZODIAC AEROSPACE, SICMA Aero Seat a opté pour la plaque Lexan XHR pour ses nouveaux sièges de classe affaires, en raison des caractéristiques de flamme, fumée et toxicité du matériau, de sa conformité à la norme OSU65/65 en termes de diffusion de chaleur, de son excellent traitement et de sa magnifique couleur.

• Nouvelles résines Ultem* en carbone: SABIC Innovative Plastics lance la technologie de la résine Ultem à 40 % de carbone, offrant une rigidité exceptionnelle et un débit double. Le traitement et la productivité améliorés des pièces moulées à parois minces sont ainsi à même de remplacer l’aluminium moulé de grade aéronautique dans les composants structurels, d’où des réductions de poids de près de 50 % et une augmentation de solidité de près de 40 %. Les applications potentielles comprennent les supports structurels, les accoudoirs, les repose-pieds, les applications de l’office telles que le châssis de cafetière et les bras des tablettes. Lors du salon, la société expose des bras de tablettes qui sont en cours de développement avec Vaupell.

• Nouvelle plaque Lexan F2000A transparente: Cette nouvelle plaque offre d’excellentes performances en termes de flamme, fumée et toxicité et une solide résistance aux impacts. Elle est conforme aux exigences des normes FAR 25.853 et ABD 0031 à 2 mm et 3 mm. Elle est parfaitement indiquée pour les hublots, les diffuseurs de lumière et les panneaux pour lesquels la transparence est importante. La plaque Lexan F2000A fournit des performances d’ignifugation écologiquement responsables, conformément à la norme DIN/VDE 0472 partie 815. En outre, la nouvelle génération de la célèbre plaque Lexan F6000 dont le lancement est prévu dans les mois à venir, délivrera une résistance à la fusion supérieure et une excellente qualité de surface pendant le processus de thermoformage. Elle fera preuve de performances d’ignifugation écologiquement responsables, conformément à la norme DIN/VDE 0472 partie 815.

Créer des habitacles durables et beaux

Les matériaux de SABIC Innovative Plastics peuvent apporter une contribution significative et positive aux expériences de vol. Les passagers et l’équipage de la compagnie aérienne peuvent tirer parti d’habitacles de cabines offrant un aspect esthétique exceptionnel, et notamment des couleurs personnalisées qui sont assorties les spécialistes de ColorXpress de SABIC Innovative Plastics. La couleur rapportée au moulage permet d’éviter la peinture, et par là-même ses coûts associés et ses émissions de composés organiques volatils (COV). Les matériaux de SABIC Innovative Plastics offrent une grande facilité d’entretien afin de réduire les coûts de maintenance et de prolonger la durée de vie utile des pièces d’avions, même dans des conditions exigeantes.

• Nouvelle résine copolymère Lexan FST transparente: Désormais disponible dans une formulation transparente, cette résine offre une flexibilité esthétique améliorée. Par exemple, elle peut être associée à la plaque Lexan XHR pour assortir les couleurs de composants tels que les unités de service personnelles, les moulures de hublot et les garnitures de seuil, éliminant ainsi les coûts et les expositions environnementales du processus de peinture secondaire. Elle peut également recevoir un revêtement rigide de façon à garantir une conformité totale pour les applications intérieures. La résine Lexan FST répond aux exigences actuelles et futures de l’OSU.

• Nouvelle résine Ultem 9090: La résine Ultem de nouvelle génération à faible diffusion de chaleur offre une combinaison de ductilité améliorée, de résistance chimique et de stabilité aux UV, pour lui permettre de supporter des cycles de nettoyages types pendant plus de 25 ans avec une dégradation minime des performances. La résine Ultem peut être colorée sur mesure, d’où l’avantage supplémentaire de l’élimination de la peinture, et elle répond aux exigences de diffusion de chaleur FST et OSU.

La résine Ultem 9085 est désormais utilisée pour un prototypage rapide rentable

Pour rationaliser le développement de nouvelles applications utilisant ses matériaux, SABIC Innovative Plastics travaille en collaboration avec Materialise, une société de prototypage rapide belge. Materialise a ajouté les nouvelles résines Ultem 9085 à faible diffusion de chaleur à son portefeuille, fournissant l’opportunité de disposer de pièces réalisées dans un thermoplastique léger, ignifuge et extrêmement fonctionnel, avec un rapport résistance-poids qui le démarque de tous les autres thermoplastiques disponibles sur les machines de fabrication d’additifs. Materialise a recours à la modélisation par dépôt de fil en fusion, un processus d’extrusion basé sur les couches, afin de construire des objets en 3D à partir des données de CAO en utilisant la résine Ultem 9085. Cette technologie permet d’effectuer des séries de production rapides et rentables. Elle convient parfaitement aux situations selon lesquelles les quantités de pièces sont trop limitées pour justifier l’investissement dans un moule de production conventionnel et elle est adaptée aux habitacles d’avions. Ces résines Ultem sont également exposées sur le stand de SABIC Innovative Plastics.

Pour plus d’informations sur les résines et les plaques de SABIC Innovative Plastics destinées à l’industrie aéronautique, rendez-vous sur www.sabic-ip.com.

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