27 May 2010
Grazie ai cinque nuovi materiali di SABIC Innovative Plastics, gli interni degli aerei raggiungono alti livelli di sostenibilità, sicurezza, comfort e risparmio
BERGEN OP ZOOM, Paesi Bassi – 27 maggio 2010 – Qui all'Aircraft Interiors Expo, presso lo stand 7A48 della Hall B, SABIC Innovative Plastics presenta oggi cinque nuovi materiali termoplastici ad alte prestazioni concepiti specificamente per gli interni degli aeromobili ed esibisce la sua ineguagliata gamma di tecnologie avanzate nei settori delle resine e delle lastre. Questi nuovi prodotti di alto livello consentono agli OEM del settore aeronautico di tutto il mondo di ridurre il peso del 50% così come i consumi di carburante e le emissioni inquinanti. Questi prodotti soddisfano i più severi standard FST in materia di fiamma, fumo e tossicità, limitano i costi di produzione complessivi e migliorano l'estetica, la sicurezza e il comfort a bordo. Grazie all’impegno costante nell’industria degli interni degli aeromobili e ai materiali all'avanguardia, SABIC Innovative Plastics è oggi in grado di soddisfare le esigenze dei clienti in questo settore professionale così dinamico e competitivo.
I materiali ad alte prestazioni per gli interni degli aeromobili di SABIC Innovative Plastics rappresentano la scelta vincente per gli OEM del settore di tutto il mondo grazie alla loro estrema robustezza, alle eccellenti caratteristiche estetiche e alla leggerezza ottimale. Secondo Enviro.aero, organizzazione fondata dall'Air Transport Action Group (ATAG), la capacità di operare in modo efficiente è fondamentale nel settore aeronautico del futuro, non solo per motivi ambientali, ma anche economici. Dal momento che l’acquisto di carburante rappresenta il costo operativo più alto, le compagnie aeree sono fortemente interessate ad accelerare il progresso tecnologico e ad esaminare in modo partecipe soluzioni che consentano di ridurre ulteriormente il peso. E questo, oltre a ridurre il consumo di carburante, consente di limitare ulteriormente le emissioni di CO2 1.
“Gli enti di controllo, ma anche i passeggeri, stanno diventando sempre più esigenti nei confronti delle compagnie aeree, basti pensare alla più recente proposta di legge in attesa di approvazione relativa alle condizioni speciali di rilascio del calore dei sedili in classe economica degli aeromobili,” ha dichiarato Lennard Markestein, Global Product Marketing Manager di SABIC Innovative Plastics. Abbiamo ampliato significativamente la nostra gamma di prodotti con nuovi materiali speciali che consentano agli OEM di soddisfare questi requisiti nella progettazione e produzione di interni degli aerei affinché siano sicuri, conformi e sostenibili, e tutto questo avendo sempre a cuore il successo dei nostri clienti.”
Maggiore sicurezza e responsabilità ambientale
In media un aereo consuma circa 0,03 kg (0,06 libbre) di carburante all'ora per chilogrammo (2,2 libbre) di peso trasportato a bordo, e la flotta commerciale totalizza circa 57 milioni di ore di volo all'anno, per cui eliminando anche solo un chilogrammo (2,2 libbre) per volo si possono risparmiare circa 1.700 tonnellate di carburante e 5.400 tonnellate di CO2 all'anno1. Le nuove tecnologie ad alte prestazioni per il settore aeronautico di SABIC Innovative Plastics, se applicate su larga scala, possono offrire vantaggi considerevoli. Ad esempio, utilizzando le lastre in Lexan* F6000 al posto dei tradizionali prodotti acrilici/in cloruro di polivinile per i telai dei sedili, una compagnia aerea potrebbe ridurre i pesi del 23% circa, pari a 80 kg (176 libbre) per un aereo con 190 sedili. Le lastre in Lexan F6000 si caratterizzano inoltre per le loro eccellenti prestazioni FST e sono conformi agli standard FAA25 e ABD-0031.
I nuovi materiali di SABIC Innovative Plastics non solo contribuiscono a ridurre sensibilmente i pesi e le emissioni, ma quelli ritardanti di fiamma privi di alogeni assicurano anche la conformità agli standard ambientali mondiali quali OSU, DIN/VDE, FAR, FAA,
ABD e FST.
• Nuova lastra Lexan XHR (a rilascio di calore estremamente ridotto) 6000: la lastra Lexan XHR è fino all'11% più leggera rispetto ai tradizionali prodotti acrilici/in cloruro di polivinile, consentendo quindi di ridurre i consumi di carburante, ed è conforme agli standard OSU, attuali e futuri, relativamente a sedili, rivestimenti della cabina di pilotaggio, cornici degli oblò, rivestimenti delle porte ed altri componenti interni. SICMA Aero Seat, un'unità operativa di ZODIAC AEROSPACE, ha scelto le lastre Lexan per i nuovi sedili della classe business, per la conformità agli standard FST e OSU65/65 in materia di rilascio del calore, per l'eccellente lavorabilità e lo splendido colore.
• Nuove resine Ultem* rinforzate al carbonio: SABIC Innovative Plastics presenta la sue resine Ultem rinforzate con carbonio al 40% che si distinguono per la loro straordinaria rigidità. Queste resine hanno raddoppiato la capacità di scorrimento e consentono una migliore lavorabilità e produttività dei componenti stampati a pareti sottili. Si possono utilizzare in sostituzione dell'alluminio pressofuso nei componenti strutturali dell’aeromobile, riducendo il peso del 50% e aumentandone la resistenza del 40%. Tra le possibili applicazioni vi sono supporti strutturali, braccioli, poggiapiedi, bracci dei tavolini e accessori da cucina, come ad esempio i telai delle macchine da caffè. In fiera la società presenta i bracci dei tavolini, attualmente in fase di sviluppo con Vaupell.
• Nuova lastra trasparente Lexan F2000A: questo nuovo prodotto in lastre combina ottime prestazioni FST a una straordinaria resistenza agli urti e soddisfa gli standard FAR 25.853 e ABD 0031 a 2 mm e a 3 mm. Può essere usato per oblò, insegne e diffusori luminosi, laddove sia indispensabile la trasparenza. Le lastre Lexan F2000A sono ritardanti di fiamma eco-compatibili in conformità allo standard DIN/VDE 0472 parte 815. Inoltre la prossima generazione del noto prodotto in lastre Lexan F6000, che sarà presentata quest'anno, assicurerà una migliore resistenza alla fusione e una superiore qualità superficiale durante la termoformatura e sarà conforme allo standard DIN/VDE 0472 parte 815.
Creare interni belli e resistenti
I materiali di SABIC Innovative Plastics possono contribuire in modo significativo e positivo all’esperienza del volo Se gli interni di bordo sono esteticamente accattivanti, tanto per le finiture quanto per i colori, che sono abbinabili grazie ai servizi ColorXpress di SABIC Innovative Plastics, sia i passeggeri che il personale ne possono trarre piacere. L'incorporazione dei colori prima dello stampaggio consente di evitare non solo le operazioni di verniciatura e i costi ad esse connessi, ma anche le nocive emissioni di composti organici volatili (VOC). I materiali di SABIC Innovative Plastics sono anche straordinariamente facili da pulire, riducendo al minimo anche i costi di manutenzione e possono prolungare il ciclo di vita dei componenti degli aerei in condizioni impegnative.
• Nuova resina copolimerica trasparente Lexan FST: ora disponibile in formulazione trasparente, questa resina offre una maggiore flessibilità estetica. Può ad esempio essere combinata con le lastre Lexan XHR, in colori abbinati, per i componenti dei posti passeggeri, i telai e le cornici degli oblò, eliminando i costi e i danni ambientali delle operazioni secondarie di verniciatura. Può inoltre essere dotato di rivestimento rigido per assicurare la totale conformità delle applicazioni negli interni degli aeromobili. La resina Lexan FST soddisfa gli standard OSU,
attuali e futuri.
• Nuova resina Ultem 9090: la nuova resina Ultem di prossima generazione, a basso rilascio di calore, offre una straordinaria combinazione di proprietà, dalla migliore duttilità alla resistenza chimica e alla stabilità UV, che le consentono di resistere ai normali cicli di lavaggio per oltre 25 anni con un calo di rendimento minimo. Il colore della resina Ultem può essere personalizzato dal cliente, cosa che offre l'ulteriore vantaggio di eliminare la verniciatura. La resina soddisfa gli standard FST e OSU in materia di rilascio del calore.
Prototipi rapidi e a basso costo con la resina Ultem 9085
Per ottimizzare lo sviluppo di nuove applicazioni utilizzando i suoi materiali, SABIC Innovative Plastics sta ora collaborando con Materialise, un'azienda belga operante nel settore della prototipazione rapida. Materialise ha aggiunto le nuove resine a basso rilascio di calore Ultem 9085 alla propria gamma di materiali, offrendo l'opportunità di realizzare componenti in questo materiale termoplastico altamente funzionale, leggero e ritardante di fiamma, e con un rapporto forza-peso che non ha uguali nel mondo delle materie termoplastiche disponibili per i sistemi di produzione additiva. Materialise impiega la modellazione per deposizione FDM (Fused Deposition Modeling), un processo di estrusione a strati in grado di produrre, utilizzando la resina Ultem 9085, oggetti in 3D a partire da dati CAD. Questa tecnologia consente cicli produttivi rapidi ed economici, ideali per la produzione di interni degli aeromobili e laddove le quantità dei componenti sono così piccole da non giustificare un investimento nel sistema di produzione convenzionale. Presso lo stand di SABIC Innovative Plastics sono presentate anche queste resine.
Per ulteriori informazioni sulle resine e sui materiali in lastre di SABIC Innovative Plastics per il settore aeronautico, visitare il sito web www.sabic-ip.com.
Domande generali
SABIC
WTC Tower Ten Strawinskylaan 1475
1077 XX Amsterdam
Netherlands
Note per gli editori
SABIC Innovative Plastics
SABIC Innovative Plastics riveste un ruolo guida nel settore della termoplastica offrendo da ben 75 anni soluzioni innovative ai propri clienti che affrontano sfide sempre più impegnative. Oggi SABIC Innovative Plastics è un’azienda con un fatturato multimiliardario che opera in più di 35 Paesi con quasi 9.000 dipendenti a livello globale. La società riveste un ruolo guida nell’industria delle materie plastiche, anche grazie alla collaborazione con i clienti e ai continui investimenti in nuove tecnologie dei polimeri, in tecnologie di processo e soluzioni eco-compatibili che abbracciano mercati diversissimi, dal settore automobilistico, edile-ingegneristico e sanitario a quello dell’elettronica e dei trasporti. La società produce un’ampia gamma di materiali, come ad esempio le resine termoplastiche, i rivestimenti, i compositi speciali, le lastre e le pellicole. SABIC Innovative Plastics (www.sabic-ip.com) appartiene a Saudi Basic Industries Corporation (SABIC), uno dei primi sei produttori petrolchimici del mondo.
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* Marchio di SABIC Innovative Plastics IP BV.
1 Enviro.aero è stata fondata da Air Transport Action Group (ATAG), un’organizzazione nel campo dell'aviazione commerciale. ATAG ha sede a Ginevra, in Svizzera, ed è l'unica associazione globale che rappresenti tutti i settori dell'industria del trasporto aereo. La sua missione è di promuovere la crescita sostenibile dell'aviazione a vantaggio della società globale.
