SMS Folientechnik suministra una línea completa en Italia

Un conocido transformador de plásticos italiano ha instalado recientemente una línea de espumado por extrusión tipo tandem de la firma SMS Folientech-nik GmbH, de Viena, para la producción de lámina espumada de poliestireno espumado destinada a la fabricación de bandejas alimentarias.

“La instalación suministrada a nuestro cliente italiano es ya la línea de espumado número 70 construida por nosotros. De esta forma volvemos a poner de manifiesto nuestra posición de liderazgo en el mercado, especialmente en el ámbito del emba-laje para alimentos”, señala Reiner Bunnenberg, Director de Ventas de SMS Folien-technik. Las líneas de espumado de este constructor de máquinas vienés, uno de los líderes mundiales en este tipo de tecnologías, hacen posible la producción de espumas de alta calidad y de forma económica. “Si el cliente lo desea, también po-demos equipar nuestras líneas de extrusión con sistemas especiales para, por ejemplo, laminar, recubrir o termoconformar en línea” explica Bunnenberg.

En la actualidad el transformador italiano produce en su nueva línea espumas de PS con una densidad de 65 kg/m3 y un espesor de entre 1,2 y 6 mm. Este nuevo equi-po, con una capacidad total de producción de 480 kg/h, se basa en el probado sis-tema de SMS Folientechnik que consiste en la disposición en tándem de dos extru-soras. En la extrusora principal, una Contracool de 120 mm, se dosifican el poliesti-reno y los aditivos necesarios mediante un sistema de dosificación de cinco compo-nentes. La mezcla se plastifica y se homogeniza antes de que una bomba dosifica-dora de alta presión con tres cabezales de bombeo inyecte con precisión el agente de expansión. La masa fundida, que ya contiene el gas, se transporta a la extrusora secundaria a través de un cambiador de filtros y un conducto específico para esta función. Esta segunda extrusora es más grande. Se trata de una Hydrocool de 150 mm y es la responsable de llevar a cabo dos funciones importantes, como son la homogenización óptima del material y, sobre todo, el enfriamiento de la masa fundi-da. Con una temperatura máxima de 110ºC la masa sale por un cabezal redondo, de sobra probado en el mercado, con un diámetro de 135 mm y se espuma definiti-vamente. Después, la lámina se desliza a través de un mandril calibrador refrigerado desde dentro y pasa por un anillo de enfriamiento por aire, de forma que la contrac-ción de la lámina espumada se puede controlar con total precisión. Una serie de dispositivos de corte ubicados en el mandril cortan el tubo flexible en dos bandas de 90 cm de anchura, que posteriormente son bobinadas y almacenadas, antes de ser conducidas a la línea de termoconformado.