TE Connectivity, Pepperl+Fuchs und die Software AG haben auf der CeBIT eine gemeinsam entwickelte Lösung zur wirtschaftlichen Anbindung älterer Anlagen an eine Cloud für Industrie 4.0 Anwendungen vorgestellt, die auch auf der Hannover Messe gezeigt wird

DARMSTADT, Deutschland – 26. April 2016 – TE Connectivity (TE), ein weltweit führender Anbieter von Verbindungstechnologielösungen- und Sensorlösungen, arbeitet gemeinsam mit Pepperl+Fuchs und der Software AG unter der Überschrift Overall Equipment Effectiveness (OEE) an Lösungen zur Optimierung von verketteten Fertigungsprozessen sowie einer smarten Zustandsüberwachung und Wartung. Auf der diesjährigen CeBIT (Halle 4, Stand C11) wurde erstmals ein gemeinsames Exponat gezeigt, das auch auf der Hannover Messe (Halle 9, Stand D76) zu sehen sein wird. Es demonstrierte, wie mit Hardware-Komponenten, die sich leicht nachrüsten lassen, sowie einer Business-Plattform mit speziellen Analyse-Tools die Maschinenlaufzeiten und damit die Produktivität deutlich gesteigert werden kann. Dadurch ist es möglich, auch ältere Anlagen ohne größere Investitionen an IT-Systeme anzubinden und im Sinne von Industrie 4.0 zu modernisieren. Das Gateway Spark von TE als auch die SmartBridge von Pepperl+Fuchs nehmen die erfassten Daten von Sensoren sowie der Maschinensteuerung auf und übertragen Daten in hoher Aktualität an die Business-Platform der Software AG. Dies ermöglicht die Visualisierung als auch die Anwendung komplexer Analytik.

Der verkettete Fertigungsprozess, der auf der CeBIT schematisch dargestellt wurde, ist angelehnt an typische Fertigungsprozesse bei TE Connectivity. Hier werden zunächst Kunststoffteile gespritzt und Metallteile gestanzt und anschließend montiert. Um größtmögliche Produktivität zu gewährleisten, wird der Prozess so gesteuert, dass die einzelnen Schritte nahtlos ineinandergreifen. „Normalerweise werden kurze Maschinenstillstandszeiten von wenigen Sekunden im Fertigungsprozess selten wahrgenommen oder ausgewertet“, sagt Daniel Walldorf, Manager Innovation Platforms. „Mit unserem Ansatz können durch die automatisierte Aufnahme von nur wenigen Prozessparametern, die an die Business-Plattform übermittelt, dort konsolidiert und dann ausgewertet werden, sogenannte Mikro-Standzeiten erkannt und letztlich reduziert werden. In unseren Fabriken zeigt sich, dass man dadurch die Produktivität noch signifikant steigern kann.“

Mit der Lösung zur Maschinenvernetzung können jedoch nicht nur verkettete Fertigungsprozesse optimiert, sondern zugleich auch die Total Cost of Ownership nachhaltig gesenkt werden. Denn sie ermöglicht durch eine konstante Überwachung des Zustands der Maschinen einschließlich einer Dokumentation von Parametern wie etwa dem Verschleiß oder der Verschmutzung einzelner Komponenten ein wirtschaftliches Service-Management.

„Die hierzu erforderlichen Daten sind in der Fabrik häufig schon vorhanden, und jetzt können Sie auch übertragen und ausgewertet werden“, so Walldorf. „Alles in allem zeigt diese Lösung, wie sich mit smarter Verbindungstechnologie und dem Know-how von Partnern aus der Automatisierung und der IT Prozesse im Sinne von Industrie 4.0 effizient realisieren lassen.“

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