SYSTEMKOSTENEINSPARUNGEN BEI ZAHNRÄDERN

DSM Engineering Plastics präsentiert sein Stanyl® Hochleistungspolyamid als Material der Wahl für eine Vielzahl unterschiedlicher Zahnradanwendungen: Innenzahnräder, Motormanagementgetriebe, Metall substituierende Zahnräder, Getriebe für Servolenkungen etc.

Zu den Hauptvorteilen des Materials zählt die größere Designfreiheit als Resultat seiner um 150 % höheren Steifigkeit, Festigkeit und Kriechbeständigkeit im Vergleich zu anderen PA- und PPA-Kunststoffen bei Temperaturen von 150 bis 220°C. Darüber hinaus bietet Stanyl® die bessere Haltbarkeit bzw. extrem hohe Verschleiß- und Abriebbeständigkeit aufgrund seiner unerreicht hohen Ermüdungsfestigkeit, Duktilität und Kriechbeständigkeit, die es wiederum seiner Kristallinität von 70 bis 80 % verdankt. Getemperte Stanyl®-Formteile zeigen aufgrund der geringeren Feuchtigkeitsaufnahme außerdem weniger Dimensionsänderungen als solche aus PA66.

Bei internen Stellgliedern, die unter rauen Betriebsbedingungen arbeiten müssen, erweitert Stanyl® die Grenzen der Konstruktionsmöglichkeiten und Leistungssteigerung vor allem gegenüber PA66 und PPA. Im Vergleich zu Metallen wiederum lassen sich durch den Integrationsspielraum und geringeren Nachbehandlungsaufwand des Materials gewicht- sparende und geräuschsenkende Teile mit niedrigeren Systemkosten erzielen. Dies gilt auch bei der Substitution von Schnecken aus PEEK/Stahl durch Stanyl® in internen Stellgliedern – ohne Leistungsverlust – oder bei der Substitution von Stahlzahnrädern (wie in Ölpumpen, Kurventrieben, Ausgleichsgetrieben und G-Rotoren) und Sintermetallen in Motormanagementsystemen, wie Getrieben zur elektronischen Traktionskontrolle (ETC). Stanyl® ist daher von mehreren OEMs auch für diverse Untersetzungsgetriebe und Abtriebsritzel zugelassen.

Hochleistungsmaterialien von DSM Engineering Plastics, wie Stanyl® und Arnitel® (TPE-E), erschließen in spezifischen Anwendungsfällen von Zahnrädern oder Luftkanälen etc. selbst gegenüber Standardmaterialien wie PA66 oder Kautschuk niedrigere Systemkosten.

Der Mehrwert für den Kunden entsteht in diesen Fällen durch schnellere Produktionszyklen zugunsten von geringeren Verarbeitungskosten pro Teil, durch weniger Nachbearbeitungsaufwand sowie durch mehr Designfreiheit für Material- und/oder weitere Verarbeitungskosteneinsparungen und erhöhte Leistungsfähigkeit der Teile gegenüber solchen aus hoch wärmebeständigen Wettbewerbsmaterialien.

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